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KAIZENアイデア365
―現場ですぐに提案できる!―

定価(税込)  1,760円

著者
サイズ B5判
ページ数 128頁
ISBNコード 978-4-526-06804-1
コード C3034
発行月 2011年12月
ジャンル 生産管理

内容

本書では、365件の改善テーマを月別に12のキーワードで分類し、掲載してある。一件3分で読め、イラストを付け親しみやすい紙面としている。多くのアイデアに触れ、改善の癖をつけると同時に、知らず知らずのうちに頭の中にノウハウを蓄積させ、更なる工夫を生み出す素地をつくる。一件一件はそれぞれ「内容」「改善策」「改善効果」「ワンポイントアドバイス」からなる。

齋藤賢明  著者プロフィール

(さいとう まさあき)

齋藤研究室 代表。
1943年生、大手量販店本部バイヤー、スーパーバイザー、店長、物流事業部改善活動事務局長を歴任。
1980年米国でストアーオペレーション技術を習得。帰国後POS、クレジットオンラインシステム、単品受発注システム、レーバースケジュールシステム、カスタマーサービスカウンター等のオペレーションシステムの開発。店内作業のシステム化と機械化で合理的な店運営を推進。
2002年“人を育てる改善活動”を標榜した齋藤研究室を開設。 “わかりやすい言葉と具体的な事例で実務密着型の指導”を基本に小売、運輸、製造、金融、アパレル各社の改善活動導の指導や講演で活躍。
『改善活動事務局運営のコツ』、『読んでもらえる・解ってもらえる改善報告書』、『キーワードで改善課題を発見』、『事例で学ぶ改善ノウハウ』などの講演は実務的かつ実戦的で好評。
日刊工業新聞社、商業界、日本HR協会、ブレーンダイナミックス社、日本経営協会の各誌に連載や特集を執筆。日本経営協会通信教育講座講師を担当。
Email  masa_3813stk@yahoo.co.jp

目次

第1編 KAIZENアイデア365
1月 『やめた』
1日 棚卸しリストの半分は不要ページ/2日 宛先用紙を全部のパレットに貼るのは面倒/3日 早朝深夜のフォークのバックブザーは音が大きくて気が引ける/4日 明細算出は手間がかかる/5日印刷のつどプリンター切り替えスイッチを操作する/6日 入荷したままでは格納できない、積み替える/7日 返事が来ないから処理できない/8日 夕方の薄暗いところで折れクギを拾う/9日 入庫予定の転記は面倒な仕事/10日 送り状の転記は手間がかかる/11日 何度も同じような間違えをする/12日 社名・住所の手書きは時間がかかる/13日 控え伝票綴じは面倒/14日 手書き修正は見づらい・汚い、手間がかかる/15日 月報作成は手間がかかる/16日 再発送の手順は判りにくい/17日 時々ポカミス!電話連絡を忘れる…/18日 慣れていてもなかなかピタリといかない/19日 毎月伝票6部の起票と集計は相手も自分も大変/20日 “いま行ってきたばかりです”/21日 いちいち・そのつど記入は面倒/22日 転記するけれど使っているの?/23日 毎月20日は1時間残業/24日 高所作業はハラハラ・ドキドキ作業!/25日 そのつど書く、毎回記入漏れが…/26日 “送付票”をつける、でも“これって本当に必要なの?”/27日 日曜日でも“すこし”入荷があるから出勤する/28日 急かされるからあせってしまう集計作業/29日 同じ文書を4個所に4回送信する/30日 疑問に思わず書き込んでいるけれど/31日 空台車の戻しはムダな往復歩行、
2月 『移した』
1日 ちょっと目を離すと渡し損なう/2日 必要なダンボールを台車に積み替えて運ぶ/3日 冷風機の水補給はやりにくい/4日 はず…で行方不明や紛失に/5日 気をつけていてもフォークのマストをぶっつける/6日 毎日使う書類が上の棚にある/7日 一時置きが間違いの元になる/8日 “なんだか狭い”隣のファイルがはみ出して机を占拠/9日 延長コードが邪魔/10日 路上待機駐車は交通事故の原因だ/11日 ついでに聞かれるのは迷惑でめんどう/12日 そのつど取りに歩く/13日 コピーしても数分後に廃棄/14日 掃除をすると手が汚れる !?/15日 すぐ手に取れない交通誘導灯/16日 “どかして通ってまた戻す”/17日 出庫頻度の高いものが奥にある/18日 手元が狭くて入力操作がやりにくい/19日 ムリな姿勢の棚の奥の伝票を出し入れ/20日 離れた場所に毎回事務用品を取りに行く/21日 誰もが毎回最初にウロウロ探す/22日 入出庫が重なると残業になる/23日 ドックにはい上がったり、遠回りしたり…/24日 充電中のフォークが通路障害/25日 手集計は数えているうちにわからなくなる/26日 グルグル回って箱カット/27日 往復時間は仕事にならない/28日 消火器はここでなくてはいけないのか?
3月 『代えた』
1日 区切りは大声で叫んで連絡/2日 最後の一個が難物だ/3日 携帯電話の充電忘れは高くつく/4日 めくったり戻したり使いにくい帳票/5日 忙しいと時間を忘れる/6日 つかみにくい、落とす/7日 ポリ袋についたラベルは使えなくなる/8日 出先の社員の日程管理は面倒/9日 ガムテープは剥がすと跡が残る/10日 洗剤が水に濡れて溶けてしまう/11日 同じ文字をただひたすら手書きする/12日 複写伝票の起票は指に力が要る/13日 スイッチの切り忘れがいつも心配/14日 ビニールパックは破れやすい/15日 毎月々初に単調な手書き作業/16日 別扱い出庫は手間がかかる/17日 勘と度胸は間違えのもと/18日 “伝言ゲーム”になってしまう/19日 不鮮明日付印では用を成さない/20日 ゴム印がときどき行方不明になる/21日 充電を忘れると厄介なことになる/22日 順番を目で追いながらやる、間違えやすい/23日 慣れてもぶつかる、邪魔なプリンター/24日 待機車両のエンジン音が苦情に/25日 毎回宛て先を手書きする、たいした手間ではないけれど/26日 日報処理は仕分けから始まる/27日 操作説明は長電話、通話料が心配/28日 名前入力は漢字とフリガナで2回入力/29日 プリントは注文と受けとりの2往復/30日 判定に迷ったらメジャーが必要・探す!/31日 言葉で行き先説明は難しい
4月 『替えた』
1日 紙の“表示札”は汚れる・破れる・汚い/2日 PPバンド切り作業は怪我しやすい/3日 PHSの落下破損が絶えない/4日 昼食の味噌汁袋が乱雑/5日 手袋がノリでベトベトに/6日 硬貨を数えるのが面倒/7日 バッテリー液補充は不自然な姿勢の作業/8日 制服の胸がバッチの針の穴だらけ/9日 代用ダンボール箱はみすぼらしい/10日 糊付けは面倒/11日 “貸し出しパレット” は回収管理が面倒/12日 バールで釘打ちはやりにくい/13日 無事故日をマジックで塗りつぶすのは手間がかかる、インクも使う/14日 いちいち手袋をはずすのが面倒/15日 修理のハンマー音が“ガンガン”と大きいから気が引ける/16日 重量計算に30分もかかる/17日 梱包ラップゴミは嵩張って場所を取る/18日 書類を車で持ってゆくのは時代遅れでは?/19日 出荷取り消しの手書き修正は面倒、わかりにくい/20日 回収券の集計は面倒な仕事、何とかならない?/21日 内線電話がなかなか通じない/22日 来訪者に構内の行き先を案内するのは手間がかかる/23日 簡単なことなのに担当者でないとできない/24日 印刷中に束が倒れる/25日 インクが薄くて字が読めない/26日 掃除道具の“紐”は、切れても誰も直さないから…/27日 入荷予定日記入は面度だ/28日 毎回書くのに記入欄がない/29日 縦横に印刷されバーコードは読みにくい/30日 入力画面にたどり着くまでに5回クリック
5月 『変えた』
1日 伝票仕分けは無理な動き/2日 ホッチキスの針をしょっちゅう探す、誰もが探す/3日 高速道路料金がもったいない/4日 ゴミ捨て分担ごときでもめる/5日 つまずきやすい足元マット/6日 毎回手を伸ばすのは疲れる/7日 再利用の封筒は汚くなりやすい/8日 1枚の全行を利用していない/9日 エアーパッキンのピッタリカットは難しい/10日 午後の仕事は毎日15分待ちがある/11日 忙しい時間に重量計算/12日 出庫口の電話連絡は、時々“言った”、“聞いてない”の水掛け論になる/13日 電話連絡は記録が残らずトラブルのもと/14日 空パレットの引きずりで床が傷だらけに/15日 ドラム缶がきれいになっても床が水浸し/16日 台車全体のラップ巻きは手間と資源のムダ/17日 ぐるり回るのはムダ歩行/18日 作業中にパッケージを破って破損品にしてしまう/19日 予定外入荷は手間が2倍/20日 “あるはず”の在庫が…“ない!”/21日 “担当者だけがわかっている”のは混乱のもと/22日 電話済みの取引先にダブって電話してしまうことがある/23日 預かり在庫は格納作業が二度手間/24日 帳票交換はムダな動作が多い/25日 相手の身になってセロテープ止め/26日 部門ごとに決めた入力票は入力者泣かせ/27日 複写カーボンの幅がきっちり過ぎているからトラブルになる/28日 ステッカーが上面に貼ってあるから面倒/29日 バラ積みの荷受は手間がかかる/30日 入庫検品はいちいち開梱が必要/31日 キューブアイスの詰め込みは7~8回すくう
6月 『再利用』
1日 積荷がグラグラ不安定/2日 確認後すぐ捨ててしまうのでもったいない/3日 ワンウエイパレットは処分に困る/4日 古新聞を活かして顧客サービス向上に!/5日 新しいポリ袋にごみを入れて捨てるのはもったいない/6日 机が足りないから床に座って書く/7日 新車はきれいな状態で納車したい/8日 使用済み帳票の裏面利用は手間がかかる/9日 もう少し作業面積が欲しい/10日 休憩時間を短縮させては申し訳ないのだけれど…/11日 捨てる、一方で探している/12日 確認が終われば廃棄する紙/13日 ちょっと押しすぎて“ドスン!”壁に穴/14日 空き箱置き場は乱れがち/15日 夏は暑いし冬は寒い/16日 マーカー取りにいちいち往復/17日 伝票起票は立ち仕事/18日 パッキンは開梱すればゴミだけれど省けない/19日 床に一時置きするから仕事がきつくなる/20日 作業の途中で電源コンセントを差し替えなる/21日 傘を差して荷物を持って階段昇降/22日 伝票めくりの指ゴムは指が蒸れる/23日 ボードマーカーがよくなくなるのは…/24日 3日に1枚新しいポリ袋をつかう/25日 転記は手間がかかる、間違いのもと/26日 インクの空容器はきれいで、捨てるのは気が引ける/27日 積み込んだ後、荷崩れしないか心配/28日 不鮮明な日付印は相手に失礼/29日 パッキンは必要だけどもったいない/30日 違う機械のプラグを抜いてしまいそうになる!
7月 『表示』
1日 節約する照明のスイッチがわかりにくい/2日 人によって違う空き箱の置き方/3日 集品のつど小さな文字の使用期限表示を読み取る/4日 受け口のシャッターの閉め忘れ/5日 フォークのノブの表示がすり減って見えない/6日 位置表示がなくなってしまう/7日 裁断に毎回位置合わせするのが面倒/8日 高所作業中に突然真っ暗/9日 出荷パレットの置き場所・置き方が人によって違う/10日 薄暗いときのTGL操作はストッパーが見えにくい/11日 ラップ巻きすると宛先が見えにくくなる/12日 聞きたいことは最初に全部言ってほしい/13日 応援者や新人には置き場所がわかりにくい/14日 出荷待ちカゴテナーの表示が見えにくい/15日 “ダブっているのでは”と現場が心配する/16日 ダブッて確認、ムダ仕事/17日 出てこなくなってはじめて“終わり”がわかる/18日 同じような形状のファイルは間違えやすい/19日 伝票の文字は小さい/20日 作業指示は毎回現場まで連れて行く/21日 違う台車をセットしたら大変なことに/22日 高さが少しでもオーバーしていたらダメ/23日 担当がいないと見つからない/24日 単位を間違えて出庫すると大損/25日 鍵を毎回のようにさし間違える/26日 慣れていても間違えやすい/27日 毎月、何度も同じことを聞かれる/28日 置き位置がちょっとずれてもやりにくい/29日 朝イチ仕事が片付けでは…/30日 間違い進入が絶えない/31日 そのつど場所探しで非能率
8月 『固定』
1日 六口のOAタップが3口しか使えない/2日 分けてもカゴの中で混ざってしまう/3日 気をつけていてもついつい置き忘れるボールペン/4日 気がつくとずれている/5日 残りが少なくなると不安定になって倒れる/6日 電卓がないと困る/7日 発注と入荷確認が面倒/8日 テープやカッターは、使わないときは邪魔/9日 洗車中の水の出しっ放しは気が引ける/10日 ボードマーカーは失くなりやすい/11日 現場の端末は拭いても・拭いても汚れる/12日 連続帳票印字中の用紙切れは面倒、ムダも出る/13日 輪ゴムは1週間で1箱消費/14日 ごみのポリ袋がカゴの中にずれてしまう/15日 作業帳票は使っているうちにクチャクチになる/16日 通路で電気のコードが踏み潰される/17日 回覧先の手書は面倒/18日 作業中に伝票を行方不明にしてしまう/19日 用紙の下方がめくれて汚い、書きにくい/20日 毎回次の取引先の伝票を探す/21日 ファックス受信紙が床に落ちる/22日 カゴ車がドックから落下しないか心配、危険/23日 “ガムテープ取ってー?”は、面倒!/24日 帳票が風でとばされる/25日 “行き先表示”が迷子になる/26日 箱の耳(フタ)が邪魔/27日 荷受け検品中に使う電卓は落としやすい/28日 バックを開けると伝票がドサッと出てくる/29日 あて先表示の紙を落とさないよう気をつけているけれど…/30日 集品は片手で帳票、片手で集品。“片手仕事”は能率が悪い/31日 キーボックスが倒れるとすごい音がする
9月 『見える』
1日 分厚い伝票綴りから探すのは大変/2日 急いでいるときほど見つからない/3日 設置現場で待ちぼうけ、ムダ仕事/4日 いつ補充したかわからないバッテリー液/5日 間違えると不衛生/6日 毎回聞かれてから調べる/7日 担当が替わると心配/8日 入庫が多いと消火器の表示が見えなくなる/9日 何度注意しても絶えない/10日 遠目で見ただけではかわかりにくい/11日 早めに判れば残業にならない/12日 聞く人は1回、聞かれるほうは毎日だ/13日 担当以外が電話を受けるとうろうろ探す!/14日 前輪を隙間に落輪させそうになる/15日 ロール紙のセットは難しい/16日 電話のつど往復のムダ歩行/17日 伝票区分は、いちいち中身を見て区分けする/18日 “今日は何日だったっけ?”/19日 細かい表示、見落として手戻りになる/20日 個人のメモで運営するようでは組織ではない/21日 “ずっと変えなかった日報”/22日 毎回印字位置の調整にてこずる/23日 わずかなことも全員に徹底するのは難しい/24日 隣の仕事はわからないもの/25日 控え伝票つづりは同じ形状だから間違えやすい/26日 似たような用紙だから間違える/27日 覚えないと仕事にならない/28日 画面が後ろ向きだから席からは見えない/29日 確認はムリな姿勢で覗きこむ/30日 明細を聞かれたら伝票をめくる
10月 『分けた』
1日 席に戻ると机の上に日報がいっぱい/2日 日付違いが混ざってしまう/3日 汚れた消しゴムでは使えない/4日 重ね置きの書類は取るのに面倒/5日 ワレモノ梱包は手間と費用がかかる/6日 パッケージが酷似している、間違えやすい/7日 箱の中でテープや筆記具がぐちゃぐちゃ/8日 中身がわからないから次々開けてそのままにする/9日 ラベルが箱の中で混ざってしまう/10日 検品済み入庫伝票を探す、聞く/11日 仮置きした商品が行方不明になる/12日 MO1枚では容量が足りない/13日 一時保管する足元の帳票が邪魔/14日 使うときには掃除しないと使えない/15日 輪ゴムは毎回手を伸ばして取る、不便/16日 2段重ね置きの下のシ-ルを取るときは面倒/17日 混載パレットは一手間多くかかる/18日 気をつけていても間違えて棚不足に/19日 似たような名称は間違えやすい/20日 電話を待たせて探しものをするのはせわしない/21日 細かな字の帳票は見落としやすい/22日 経験をつまないと置き場所が決められない/23日 掃除は後回しで結局やらずしまい/24日 節電したいけど、スイッチが離れているからついつい怠る/25日 検品場内を1日に何度もうろうろ歩きする/26日 小さな文字の帳票名を見て探し出す/27日 画面をスクロールさせて“件数”を探し出すのはわかりにくい/28日 混み合うドックで積み替え作業をやられては混乱する/29日 バインダーは挟む枚数が多くなると重みで外れる/30日 机の上の店札箱は邪魔、混ざってしまう、間違いのもと/31日 スキャナーが上下違うバーコードを読み込んでしまう
11月 『置いた』
1日 全員が毎回「FAX済」と同じ文字を手書きする/2日 ゴム印はいちいち引き出しから出して使う/3日 連絡漏れがないか心配/4日 倒れるから始末が悪い/5日 太い指では取りにくい/6日 洗面台は水はねでビショビショ/7日 進入防止のクサリがだらしない/8日 小さな品は棚から落ちやすい。/9日 枚数が多くなると落ちやすくなる/10日 床に貼りついたガムテープは汚い/11日 ハンディモップが見つからないと掃除は後回し/12日 小さなゴミでもそのつどゴミ箱まで歩く…/13日 薄暗いところで探し物/14日 荷室の木片が次の作業に邪魔/15日 真夏の倉庫内作業は暑さで頭がボーっとしてくる/16日 路上荷降ろしはTGLで通行人がけがをしないかいつも心配/17日 倉庫の照度は作業が前程、伝票の細かな字は見えにくい/18日 剥がしたステッカーは使いものにならない/19日 だいたいこの辺に置いてある“はず”だけど…/20日 オーダーピッカー運転中はペンをなくしやすい/21日 折った刃は置き場所まで持ってゆく/22日 幅が狭くてカニ歩き/23日 高い脚立はあぶない/24日 “あれ、またボールペンなくした!”/25日 横着者に“注意”しないですむように/26日 “あれ!また針がないなー”/27日 いつもパンチを探す/28日 締め切りまであと何分?“いま何時?”/29日 フォークの充電コードが破損する/30日 かき回して探しだす
12月 『安全』
1日 ガラス容器は取扱いに気を使う/2日 端末のケーブルが床で“とぐろ”を巻いている/3日 フォークの走行通路上に電撃殺虫器/4日 台車にアキレス腱をぶつける、痛い!/5日 連絡通路の壁の出っ張りで怪我!/6日 ダクトの出っ張りに気がつかず顔や頭をぶつける/7日 床の段差で捻挫/8日 雨の日のフォーク運転は手元・足元が滑りやすい/9日 バルブ調整中にピストンに打たれることがある/10日 傾斜コンベアーの鉄枠に時々頭をぶつけて目から火花/11日 コンベアの先端で服を切る・怪我をする/12日 柱の出っ張りで制服をかぎ裂き/13日 床の電源コードは、人がつまずく・台車が踏み潰す/14日 倒れた緩衝材につまずいて転びそうになる/15日 スイッチを操作するときに巻きまれそうになる/16日 フォークの燃料ガソリンの保管と補充は危険な作業/17日 新人の車外出は“事故がないか”帰ってくるまで心配/18日 休日には子供が構内に入る/19日 フォーク運転、死角でヒヤリ・ハット/20日 荷役中にコンテナからパレットが落ちそうになる/21日 通路が狭まり、ドックから落ちそうになる/22日 踏み外して転落しそうになる/23日 倒れてくるパネルに押し潰されそうになる/24日 サイドバンパーから足が滑らないように気をつける/25日 納品待ちは危険な路上駐車/26日 モニター画面とバックミラーだけのバックは周囲の音が聞こえない/27日 カッターで服を切る、怪我をする!/28日 出入り口の角にプレハブがあって安全確認がむずかしい/29日 パソコン机の足元にコードが3本/30日 ブレーキランプの点灯点検は1人じゃできない/31日 柱のコンセントに台車をぶっつけて電気事故

第2編 カンタン改善のススメ
解説1 現場改善成功のポイント12
解説2 管理者が知っておくべき改善活動12の禁句・禁じ手
解説3 改善事務局が知っておくべき改善サポート12のポイント
解説4 標語は潜在意識を変える

あとがき
改善タイプ別索引

はじめに

改善事例は知恵とアイデアの固まり
“マネして改善”“楽にいい仕事”をキャッチフレーズに
やりがいと生き甲斐のある職場に

 改善はカンタン、誰でもいつでもすぐできる。仕事はちょっと工夫→改善するだけで楽になる、早くなる、間違わない、力を使わなくてすむなどいい効果がある。改善は難しくないのだけれど、初めて“改善活動”と聞くとたいてい難しく感じる。改善活動に限らず、何でも初めてのことは難しく感じる、身構えてしまう。あなたのそばにいる“改善名人”も、最初から名人ではなかったし、いきなり改善ができるようになったわけではない。それなりに試行錯誤や創意と工夫、見て真似て努力をし、経験を積んでいるうちに力が付いて、ごく当たり前のようカンタンにできるようになった。つまり、誰でも改善はできる、慣れれば誰でも改善名人になれる。
 何しろ、改善は独創的でなくていい、高邁な理論の裏づけや理屈はいらない。計画的でなくてもいい、行き当たりばったりでOK。ものまねもOK、二番煎じはもちろん三番煎じでも何か効果があればそれでOK。わからないときや出来ない人は先輩や仲間の改善をマネすればいい。
 仲間の発想や習慣に新鮮さを感じなくなったときや、アイデアが浮かばなくなったら改善事例を見よう。特に他社・異業種の改善には日頃の自分の職場の常識や判断基準にはない発想や着眼、アッと驚くアイデアもある。賢い人は改善事例に共通点やキーワードを見つける。既成概念から脱け出せない人は事例を見ても違いを見つけるだけで他人の知恵を活かせない。俗に、“仲間の常識は世間では非常識”という例えもある。既成概念を取り払って他社・異業種の改善から大いに学ぼう。
 本書には〔365件の改善〕をキーワードで分類して月別に掲載した。1件3分で読める、イラストも豊富だからわかりやすい、1日1件読むだけで1年後には“365のノウハウ”が身につく。頭の中に豊富な改善ノウハウ情報があれば誰でも“改善名人”になれる。
 さらに目的の改善事例を見つけやすくするために、「改善タイプ別索引」を掲載した。例えばコスト削減やリサイクル品の利用といった目的から自分のやってみたい改善アイデアを探してみよう。すぐにでもやってみたくなるアイデアがあるはずだ。分類した改善タイプは以下の通りである。
 
 5Sできれいな職場を作ろう:5Sのために特別なことをしなくても大丈夫。改善活動をしっかりやれば、結果として整理・整頓ができる、清潔で働きやすい安全な職場が実現する。
 経費節約・コスト削減をしよう:改善活動は、自分の仕事をやりがいのあるものにすることが第一の目的だ。“経費節約”“原価低減”と叫ばなくても、不便・不都合・不合理・不満を解消すれば結果的にムダを無くし、利益が向上する。
 職場の親切・サービスを向上させよう:自分が「相手の立場なら」「新人だったら」「お客だったら…」と立場を変えて考えるとサービス向上につながる改善ができる、自分もラクになる。
 定番の改善をマネしよう:改善に独創性は不要。他人のマネでOK。やり方が実証済みだから失敗が少ない。“他人の知恵を使うのも知恵のうち”、アイデアが浮かばないときはどんどんマネをしよう。
 パソコン・通信機器をもっと活用しよう:電話、ファックス、パソコンには便利な機能がたくさんある。日ごろ使っている機能はほんの一部だ。「こういうことはできないか?」「こうなれば便利だけれど…」と疑問・要望を持つことが機能活用につながる。横着心もときには改善の原動力になる。
 職場のムダをなくそう:仕事は毎日同じ動作の繰り返しが基本、体も心も慣れがでてムダが見えなくなる。慣れは改善の大敵である。「いつもの道具とやり方」「いつもの手順と動作」を見直すとムダが見えてくる。“何でこうなのか?”という疑問がたくさん出てくる。
 リサイクル品・代用品を活用しよう:お金をかけなくても改善はできる。代用品、遊休品や廃物を活かそう。知恵を出せばゴミが減ってコストも下がるうえに、うまくいくと面白い。創意と工夫、考えて行動することが自分を育てる。
 仕事をラクにする工夫をしよう:言われてやるより自分で改善しよう。現場(事務所も仕事の現場です!)のことは現場でなければわからない。仕事は現場に合わせて自分のやりやすいように変えていい。良くなるのだから問題ない。
 職場を安全にしよう:「注意しよう」「気をつけよう」と言っても忘れた頃に再発する。危険の芽を摘み「注意しなくてよい」「気をつけなくてもよい」環境を作ろう。安全は会社のためというよりは、自分と仲間のためだ。
 自部門・他部門、一緒に取り組もう:仲間と一緒にやれば知恵も力も大きくなる。他社・他部門が関係するときは、上司と一緒にやればうまくいく。一緒にやれば仕事ぶりを見てもらえるし、頼りにされるようになる。
 常識・習慣を疑おう:先輩の教えや伝統が全て合理的で正しいとは限らない。道具も手法も常に変わる。「前からこうだ」は「これからはこうする」に切り替えよう。「こういうものだ!」という先入観は捨てよう!
 気になる不便を解消しよう:面倒だ!困った!やりたくない仕事だ!と思ったら、それは改善のチャンス、やり方を変える、道具を変える。疑問を持つ・注意を払うことが気づきにつながる。

 改善活動は自分のため、そして自己育成だ。言われたこと・決められたことをそのとおりにやるだけの受身の仕事は面白くないし進歩も変化もない、仕事に達成感や充実感を味わえない。自ら考え自ら行動する攻めの仕事は毎日が楽しくなる。仕事に達成感を覚え、充実感のある意欲的な毎日になる。人は誰しも存在を認められたいという潜在的な願望がある。改善活動が創造的で意欲的、積極的な人間を作り、存在感のある人間を育てる、頼れる人を育てる。
 毎日の仕事は特別なことが起こらない限り順調に“昨日の続き”で平穏無事で終わる。少し面倒でも、多少の不便や不都合があっても、慣れているから体が自然に動く、不便や負担は感じなくなっている。これでは自分が進歩しない。“慣れは改善の敵”これからは視点と基準を変えて仕事を見直し、合理的で意欲的な仕事をしよう。いい仕事でいいサービス、充実感のある仕事と生きがいのある毎日にしよう。

 2011年12月   
 齋藤 賢明

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