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トヨタに学びたければトヨタを忘れろ
常識を打破する改善リーダー育成108の秘訣

定価(税込)  2,160円

著者
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サイズ A5判
ページ数 150頁
ISBNコード 978-4-526-07690-9
コード C3034
発行月 2017年03月
ジャンル 経営 生産管理

内容

本書は、自工場の改善を強力に推し進められる「改善エキスパート」になるために必要なコツ・秘訣・視点を紹介した改善マン必読の書。単純な手法の説明ではなく、著者の長年にわたる指導経験から導き出した秘訣を紹介するとともに、改善活動において見逃しやすい幾つかの視点について紹介する。既存手法を天下り的に受け入れ、方程式通りに適用することしか考えない管理者ではなく、自分の頭で考えて導き出すような人材の育成を企図している。工場管理者に意識改革を促す一冊。

近江 堅一  著者プロフィール

(おうみ けんいち)
1962年 日本大学理工学部電気科卒業。
大手電気メーカ一入社。32年間工場管理に従事。この問、トヨタ生産方式の真の実践者より7年間(月1回)現場指導を受ける。さらにデミング賞審査員より15年間方針管理(TQM)の指導を受ける。これをベースに工場改善を重ねFL法(中小メーカ一向けトヨタ生産方式)を確立し、協力会社(15社)に適用し、FL法の経済効果を確認し、独立を決意した。
生産効率化推進部長、工場長、品質管理部長歴任。
1994年 近江技術士事務所設立。
生産コンサルタントとして工場改善指導に従事。
・中小メーカ一生産性指導 250社
・方針管理(TQM)指導 40社
・ISO9001認証取得指導 35社
・ISO9001審査 398回(617日)
・QC サークル指導 50社

資 格 ・技術士(経営工学)
・ISO9001主任審査員

近江 良和  著者プロフィール

(おうみ よしかず)
1997年 日本大学理工学部数学科卒業。
大手コンピュータシステム開発会社、翻訳サービス会社で、12年間英語ソフトウェアの日本版製作に従事する。
2009年 近江技術士事務所入所。
生産性向上(FL法)指導、公的機関における経営支援やセミナー講演に従事する。

資 格 ・中小企業診断士

近江技術士事務所
ホームページ http://www.omi-con.com
Eメール info@omi-con.com

目次

目 次


はじめに

序章 今、なぜ「改善リーダー」が必要なのか
1 自社を取り巻く環境
2 自社の課題
3 自社が目指すべき方向

第1章 自分の殻を破る改善力を身につける
1-1 働きと動きの違いを知れ
1-2 逆説的真理に気づけ
1-3 新しい知識が新規改善に導く
1-4 工場改善の二律背反現象に気づけ
1-5 お金を生む仕事は20%と知れ
1-6 3つの錯覚を見破れ
1-7 常識打破は命がけで取り組め
1-8 自分の知らないことに耳を傾けよ
1-9 ヒューマンエラーは技能力アップで減らせ
1-10 クレームの責任者を決めよ
1-11 マクロ戦略とミクロ戦術で生産性を上げよ
1-12 代案を出せ
1-13 ベルトコンベヤを使うな
1-14 組立作業の1個流しラインをつくれ
1-15 標準時間を決めよ
1-16 ネック工程前の置場を管理せよ
1-17 機械故障復旧時間を決めよ
1-18 組立工数を算定せよ
1-19 外注に依頼せず内製化せよ
1-20 検査は品質保証という付加価値を生む
1-21 固有技術を知らなくても不良低減や生産性向上できる
1-22 改善時間をつくれ
1-23 製造機械は自社で改造せよ
1-24 部材発注の発想を変えよ
1-25 改善班をつくれ
1-26 段取班をつくれ
1-27 製造条件を見直せ
1-28 ネック工程の能力を向上せよ

第2章 思い込みから脱出するための生産管理の基礎知識
2-1 トヨタ生産方式2つの柱
2-2 生産性目標を決めよ
2-3 時間を入れた生産指示を出せ
2-4 現場リーダーを作業に埋没させるな
2-5 総合リードタイムを短縮せよ
2-6 現場を正しく観察せよ
2-7 ワークサンプリングで稼働を分析せよ
2-8 部品を揃えるのにクリティカルパスを活用せよ
2-9 両手を活かせ
2-10 現品票で棚卸コストを大幅に削減せよ
2-11 5つの目で見る管理板
2-12 点検項目と管理項目
2-13 多品種少量生産型におけるポスト・イット生産計画法
2-14 大部屋化による省人
2-15 ライン化を検討せよ
2-16 CSとCDを区別せよ
2-17 できばえ確認と検査を区別せよ
2-18 稼働率と可動率を正しく理解せよ
2-19 作業改善から設備改善に移行せよ
2-20 人間の手の働きを工具に替えよ
2-21 標準の3つの弱点
2-22 サイクルタイムとタクトタイム
2-23 情報の流れ分析
2-24 標準作業組み合わせ票による多台持ち法
2-25 受注状況に応じた生産性向上アプローチ
2-26 異常報告を出せ
2-27 微欠陥を撲滅せよ
2-28 検査の標準時間と品質保証の関係
2-29 予防処置
2-30 測定器の校正費を半減せよ

第3章 工場管理者を奮起させる秘訣
3-1 管理者の意識改革プロセス
3-2 作業者を指導するポイント
3-3 管理者がやる気を高める5つのポイント
3-4 作業者にやる気を持たせる仕組み
3-5 作業者の適性力量評価
3-6 管理者の考え方の枠を拡大せよ
3-7 在庫があれば管理者はいらない
3-8 協力会社へ顧客の厳しさを伝えよ
3-9 マンネリ化したQCサークルを活性化させよ
3-10 優秀な人から抜け
3-11 なぜ5回を追究せよ
3-12 管理を正しく理解せよ
3-13 製造課長の5つのネックを解消せよ
3-14 O式挑戦目標必達法を適用せよ
3-15 1日改善会の偉力を知れ
3-16 管理者はパソコンを使うな(現場に出よ)
3-17 調整時間を短縮せよ
3-18 管理者は3カ月間の挑戦目標を決め必達せよ
3-19 計画で計画を立てよ
3-20 納期遅れ、クレーム、社内不良はすべて管理者が出している
3-21 状況報告でなく管理報告せよ
3-22 検査は訓練で早く正確になる

第4章 工場改革に役立つ教えを実践しよう
4-1 「意見」でなく「事実」で話せ
4-2 「難しい」と言うな
4-3 「適正」という言葉を使うな
4-4 つくったものを運ぶでなく運ぶものをつくる
4-5 「わかった」とは実施できること
4-6 過去を問うな
4-7 死亡診断書を書くな
4-8 言い訳を言うな
4-9 ゼロベース発想せよ
4-10 出荷するものだけつくれ
4-11 5Sをやっただけでは生産性は上がらない
4-12 良い仕事をやった尺度
4-13 もう1人の自分に相談せよ
4-14 この1カ月間の存在を証明せよ
4-15 運搬回数をどんどん増やす価値
4-16 偶然設計をやってみる
4-17 アイデアを組み合わせよ
4-18 真のやる気は死の自覚なり
4-19 挫折は生き方を変えるチャンス
4-20 自分の才能の限界に挑戦せよ
4-21 高い資格に挑戦せよ
4-22 1分のムダは60円を失う
4-23 資材倉庫が満杯になっているムダ
4-24 スループット会計を活かせ
4-25 ISO9001内部監査は有効性重点で行え
4-26 セールスポイントを真剣に考えよ
4-27 現状のモノづくりを変えないでISO9001を取得するな
4-28 ISO9001の狙いは品質から経営への移行なり

はじめに

はじめに

 1994年に本格的な工場改善コンサルティングをはじめ、20年以上に渡り中小メーカーの工場の生産性向上指導をしてきた。そして、現在でもさまざまな業種の工場の生産性向上指導をしている。この体験から強く感じるのは、工場改善を推進する強いリーダーが不足しているということだ。
 工場改善を推進するには、やはり強いリーダーが必要である。しかし、そのリーダーを創りあげていく場がほとんどないのも事実である。さまざまな工場の現場を見て感じるのは、改善リーダーとなるべく人が、日常業務に追われて、改善力をつける機会を失っていることだ。日常業務とは別に、改善を正しく学んでいく場が与えられていない。
 また、経営者が改善リーダーを育てていく必要性を感じていなかったり、必要性を感じていても具体的にどうすればいいのかがわからなかったりするケースも多い。どちらにしても、改善が進まず、いざ赤字決算に陥いると「打つ手がない」ということが起きている。
 そこで、本書では「改善リーダー」を創るべく、その重要なポイントを鉄則として108に絞ってまとめた。どこから読んでもよいので、目次を見て気になったところ、すぐ手がつけられるところからどんどん改善などを実践していってほしい。キーワードは「常識打破」であるため、一見「常識」と相反することが書かれている。しかし、その「常識」を再点検する視点で読んでほしいのだ。
 経営者には、改善リーダーを創ることの重要性や具体的方法を学んでいただきたい。そして、管理者には、改善リーダーになるべく必要な資質を本書から学んでもらい、改善リーダーとして大きく成長していただきたい。
 1人でも多くの改善リーダーが生まれることが本書の狙いであり、改善リーダーが生まれることで、日本の製造業が競争力を高めていくことに期待したい。
2017年3月
近江堅一

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