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品質不良を限りなくゼロに近づける
トヨタ式「ダントツ品質活動」

定価(税込)  2,592円

著者
編者
サイズ A5判
ページ数 288頁
ISBNコード 978-4-526-07577-3
コード C3034
発行月 2016年06月
ジャンル 生産管理

内容

豊田自動織機トヨタL&Fカンパニーの国内外の製造現場で、品質不良の削減に大きな成果をあげた「ダントツ品質活動」。本書は、このトヨタ式現場マネジメント手法を豊富な事例とともにわかりやすく紹介、解説する。

野村貞郎  著者プロフィール

(のむら さだお)
 1965年トヨタ自動車販売(現トヨタ自動車)に入社。85年元町工場車体部第2ボデー課長、93年同部長を務める。トヨタ在籍中、インドネシア、オーストラリア、南アフリカのトヨタ自動車製造工場で計13.5年間の品質改善指導に従事。
 2002年から06年までテクノエイト社長を務めた後、06年7月から14年3月まで豊田自動織機産業車両部門のシニアアドバイザーとして「ダントツ品質活動」を牽引した。
 現在、品質改善コンサルタントとして部品メ−カ−を指導している。

(株)豊田自動織機トヨタL&Fカンパニー  著者プロフィール

 豊田自動織機(本社:愛知県刈谷市)は、豊田佐吉が発明したG型自動織機の製造・販売を目的に、1926年に創立。その後、事業の多角化を進め、繊維機械、自動車(車両、エンジン、カーエアコン用コンプレッサーほか)、産業車両、エレクトロニクスと事業領域を拡大。
 トヨタL&Fカンパニーは、豊田自動織機の産業車両部門。0.5トン積から43トン積までのフルラインナップのフォークリフトを中心とし、物流機器・システムに至る幅広い商品の開発・生産・販売・サービスを展開。L&FのLはLogistics、FはForkliftを表している。世界トップシェアのフォークリフトは、トヨタ、BT、レイモンド、チェサブの各ブランドで、世界中で販売されている。

目次

はじめに  

序 章 グローバルな品質向上競争で切磋琢磨
─トヨタ自動車と豊田自動織機

第1部 目標の設定
第1章 不良ゼロへ向かって、具体的な目標を掲げる
1.品質情報の流れと不良の定義
2.目標の設定
第2章 不良の見える化
1.品質マネージメントボードの設置
2.流出不良の見える化シート
3.市場クレーム・マネージメントボード
4.市場クレームの見える化シート
第3章 品質不良再発防止の8つのステップ
─進め方をシンプルに
1.“8つのステップ”とは?
2.“8つのステップ”の詳細
3.“8つのステップ”の効用

第2部 標準化と人の育成
第4章 作業の標準化
1.メイン作業の標準書
2.付随作業の標準化
第5章 ものの取り扱いの標準化
1.ものの取り扱いの基本
2.状態別の「ものの取り扱い」の標準化
第6章 品質チェック関連項目の標準化
第7章 人の育成─教育・訓練
1.新人の教育
2.新人の訓練
3.多能工化
4.不良対策後の教育・訓練

第3部 ウィークポイント・マネージメントと品質のつくりこみ
第8章 ウィークポイント・マネージメント(WPM)
─レベル−Ⅲの見える化
1.WPMのタイプ
2.“プラ板活動”による対策履歴の見える化
3.WPMタイプ-Ⅰ,Ⅱを使った改善事例
4.WPMタイプ-Ⅰ,Ⅲを使った改善事例
5.ウィークポイント・マネジメントの効用
第9章 工程内不良(Ⓐ不良)の低減
1.工程内不良=Ⓐ不良とは?
2.赤箱内の不良品の処置…チームリーダーの仕事
3.Ⓐ不良の見える化
4.Ⓐ不良朝市
5.慢性多発Ⓐ不良の対策事例
第10章 変化点管理
1.変化点管理の標準化
2.“今日の変化点”の見える化
3.変化点管理シートの記入と保管(1年)
4.変化点管理不足による不良の市場流出の例(参考)

第4部 常に基本を大切に
第11章 2S 整理・整頓
1.2S良否の判断基準
2.2S不良により発生するムダ
3.2S改善はトップダウンで決断、実行
4.2S改善キャンペーンの展開
5.5S改善への進化
第12章 生産ラインの安定化
1.TPSの時間の定義
2.用語とその算出方法
3.生産管理板による生産状況の見える化
4.問題書き出しと夕市ミーティング(=対策ミーティング)
5.停止時間低減の着眼点
6.タスク・フォース・チーム(機動部隊)による改善

第5部 継続と深化の仕組み
第13章 クレーム朝市
1.ダントツ品質活動の結果振り返りとダントツ−Ⅱの始動
2.市場クレーム低減活動の問題
3.クレーム朝市の導入
4.クレーム部品の流れの見える化
5.設計責クレームの低減
6.仕入先責クレームの低減
7.販売店からの「情報品質」向上活動
第14章 新型車の設計と生産準備の品質向上
─不良の未然防止と製品価値向上へ向けて
1.ダントツ−Ⅱ品質活動の振り返りからダントツーⅢへ
2.新型車初期クレームの低減目標
3.初期クレーム実績の見える化…品質保証部で実施
4.新型車プロジェクト・マネージメントの問題点
5.《対策−1》タイム・マネージメントの標準化と厳格な進捗管理
6.《対策−2》設計図面の完成度向上
7.《対策−3》生産技術/製造要件の図面への織り込みSE活動
8.《対策−4》製造要件の生産工程、設備への織り込みSE活動
9.SEマニュアルの効用
第15章 QCサークルを活用したチームワークづくり

終 章 ダントツ品質活動を振り返って
1.ダントツ品質活動の目標と結果
2.ダントツ品質活動で使ったキーワード
3.結果につなげるための工夫と努力

索 引  

はじめに

 会社の経営理念に“品質第一”を謳い、総力をあげて品質向上に取り組んでいるにもかかわらず、なかなか品質が良くならずに困っている、という会社が多々あるように思います。
 品質が良くならないのは、現在の品質の取り組みに、何かが足りない、または何かが間違っているため、とわかっていても、何が真の問題かを探しあてることは容易ではありません。
 そこで、私がトヨタ自動車の国内外の工場で実践したことを基に、豊田自動織機の産業車両部門で品質向上に取り組み、大きな結果を出した活動の事例を本書でご紹介します。皆様の会社の品質活動と対比することにより、“真の何か”を探しあてるヒントになればと思い、本書を書きあげました。皆様の参考になれば幸いです。
2016年6月
野村 貞郎

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