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改善だけで満足していませんか!
「儲かる工場」になるための77のヒント

定価(税込)  2,160円

著者
サイズ A5判
ページ数 232頁
ISBNコード 978-4-526-07152-2
コード C3034
発行月 2013年10月
ジャンル 生産管理

内容

「工場経営者や管理者が犯している失敗」について、「改善、5S、不良率」といった基準を中心に解説した工場改善指導本。儲かっていない工場の原因には77のパターンがある。この本では、その77の失敗パターンを実例で紹介するとともにその失敗を克服して「儲かる工場」に変身するためのノウハウを紹介する。ためになる掛け合い問答が特徴の読みやすい1冊。

堀口 敬  著者プロフィール

(ほりぐち たかし)
1950年北海道生まれ。中小企業診断士。
1972年室蘭工業大学を卒業後、沖電気工業(株)に入社し、ファクシミリ、プリンタの開発を行う。
1994年からは、原価企画部門責任者として、以下の業務に従事する。
●東南アジア60社へのコストダウン指導
●自社3工場間の原価管理システム開発
●自社20製品の原価企画
●競合企業45製品へのティアダウン分析

2003年に独立後は堀口ビジネスコンサルティングを経営し、コストダウン専門のコンサルタントとして国内外235社への「現場改善、コストダウン、原価管理」指導を行っている。

著書には「すらすら生産管理(2012年、中央経済社)」、「生産管理の教科書(2013年、秀和システム)」、「儲かる工場への挑戦(2012年、日刊工業新聞社)」など計14冊がある。

[連絡先]
〒060?0808
北海道札幌市北区北8西3-32-2605
TEL : 011-746-0144
MAIL : h-bc@nifty.com
URL : http://www.consulparty.com

目次

はじめに

1章 改善活動にリストラは不要
CASE1    余った時間を活用しないと意味がない
追加ケース      自動車業界の急激な収益改善
CASE2    気がつかないうちに水膨れ工場になる
CASE3    多能工で手待ちを減らす
追加ケース      病院の多能工化
CASE4    助け合いでボトルネックを消す
CASE5    多能工で段取り作業を掛け持ちする
CASE6    小ロット生産を稼働率低下の言い訳にしない
追加ケース      F1レースでの段取り時間短縮
追加ケース      病院での段取り時間短縮
CASE7    段取り時間を短くして余った時間で儲ける
CASE8    改善せざるを得ない環境を作る

2章 見栄えにこだわった5Sが多すぎる
CASE9    整理とは捨てること
追加ケース      ケニアの縫製工場
CASE10    すぐに取り出せない整頓は単なる整列
追加ケース      ケニアの成形工場
CASE11    清掃しても故障を防げないと意味がない
追加ケース      割れ窓理論
CASE12    清潔で5S活動を手抜きする
追加ケース      ケニアの板金プレス工場
追加ケース      チュニジアの成形工場
CASE13    躾とは模範を示すこと

3章 検査で不良は減らない
CASE14    さらし首で不良を見える化する
追加ケース      中国の成形工場
CASE15    不注意による不良はマニュアルでは減らない
CASE16    付箋紙と連関図で作業者の口を開かせる
追加ケース      登場人物相関図
CASE17    なぜなぜシートを使って原因分析を定着させる
CASE18    どんなに検査をしても不良は減らない
追加ケース      ウズベキスタンの菓子工場

4章 自社に合ったモノの流し方を選ぶ
CASE19    1個流しで納期を短縮する
追加ケース       ラーメン屋はロット生産が最適
CASE20    ボトルネック工程に仕掛品が溜まるとは限らない
CASE21    ムダ取りでボトルネックを解消する
追加ケース       ケニアの成形工場
CASE22    U字ラインで歩行のムダを減らす
追加ケース       チュニジアの製本工場
CASE23    ベルトコンベアを撤去する
CASE24    標準時間を決めないと生産速度が低下する
CASE25    作業速度のばらつきが大きい工場はロット生産を行う
追加ケース       中国のプリンタ工場
CASE26    モジュール生産で自社工場を小さくする
追加ケース       ボーイング787のモジュール生産

5章 稼働率を上げて儲ける
CASE27    故障が減ったら余った機械を売り払う
追加ケース     格安航空会社が稼働率を上げる方法
CASE28    アンドンで不良品を作っている機械を止める
CASE29    作業者の日常点検で点検項目を絞る
CASE30    PB製品でラインの空き時間を埋める
CASE31    スマホは無料の営業支援システム
追加ケース      航空会社が出発直前になってもチケットを値引きしない理由
CASE32    段取り管理ボードで工場全体を俯瞰する

6章 部品を共通化してもまとめて注文しないと意味がない
CASE33    分析だけのVEは意味がない
CASE34    ヒントがないとコスト削減アイデアは出てこない
CASE35    設計を共通化しないと部品は共通化できない
追加ケース      立ち食いそば屋の部品の共通化
追加ケース      回転寿司の部品の共通化
CASE36    部品を共通化しても、まとめて注文しないと意味がない
追加ケース      EMSが儲かる理由
追加ケース      100円ショップが安い理由
CASE37    たまには転注しないと甘くみられる
追加ケース      ケニアのコンビーフ工場
CASE38    赤字製品からコスト削減するのでは効率が悪い

7章 在庫ゼロは意味がない
CASE39    在庫ゼロは意味がない
CASE40    内示がないカンバンは見せかけのカンバンシステム
CASE41    硬直的な在庫管理は欠品と在庫増加を招く
CASE42    在庫が見えないと在庫一掃してもすぐに元に戻る
追加ケース      役に立たない在庫管理システム

8章 間接部門はムダの宝庫
CASE43    報連相ができないのは管理者の責任
追加ケース      悪用される報連相
CASE44    立ち会議で会議時間を半分以下にする
追加ケース     タイの印刷工場
CASE45    付箋紙でお通夜会議を卒業する
CASE46    業務棚卸、スキルマップ、OJTで技術を伝承する
追加ケース      チュニジアのプラスチック成形メーカー
CASE47    ユニット設計が終わったらデザインレビューを行う
CASE48    モノづくりを知らない設計者にコスト設計はできない

9章 4段階の見積価格を使って儲けを最大化する
CASE49    モノづくりを知らないと見積りはできない
CASE50    ロットサイズによって価格を変えて大量受注する
追加ケース      似非ジャストインタイム
CASE51    指値交渉、改善指導、2社購買で値下げ交渉をする
CASE52    全ての製品を限界利益ゼロで売ると赤字になる
CASE53    見積価格は4段階方式で決める
追加ケース      限界利益を割って売っている液晶テレビ
追加ケース     総括原価方式とは
CASE54    設計費を全製品に均等割り付けすると受注できない
追加ケース      設計者に日報を書かせて生産性を落としている

10章 原価計算結果と財務データのつき合わせは最大のムダ
CASE55    原価計算結果と財務データが合わないのは当たり前
CASE56    毎月製品原価を計算するのは大きなムダ
CASE57    使い方を間違えた日報は生産性を下げる
CASE58    作業者毎に賃率を設定するのは大きなムダ
CASE59    設備毎に機械賃率を設定するのは大きなムダ
CASE60    原価計算と原価管理のルールは自社に合わせて考える
追加ケース      アゼルバイジャンの缶詰工場

11章 間違った改善目標を使うと経営が悪化する
CASE61    見積価格を改善目標にすると業績が悪化する
追加ケース      チュニジアのスーパーマーケット
CASE62    差異分析はバックミラーを見ながらの運転
CASE63    目標を立てたら活動計画に落とし込む
CASE64    稼働率を上げても不良が多ければ意味がない
CASE65    作り直しができる製品は直行率で管理する
追加ケース      製材工場での歩留まり
追加ケース      半導体工場の歩留まり
CASE66    工場は営業利益ではなく生産性で評価する
CASE67    社内取引がある工場は改善率で評価する
CASE68    自社の生産性を業界平均と比べる

12章 埋没原価を使った意思決定で儲ける
CASE69    使っちまったお金は埋没原価
追加ケース      発電コストの比較
CASE70    赤字製品を製造中止にすると減益になる
追加ケース      テレビメーカー
CASE71    安い労働力をあてにして海外進出すると大やけどする
追加ケース      中国企業は中国人労働者を連れて海外進出する
追加ケース      日本の部品メーカーはなぜ海外に進出するのか
CASE72    内製化は品質を上げる
追加ケース      6次産業化
CASE73    安易な外注化は損をする
CASE74    組立費込みで外注化を判断するのは大きなマチガイ
追加ケース      弁当か外食か?
CASE75    投資回収期間が短い設備ほどリスクが少ない
追加ケース     太陽電池パネルの投資回収
追加ケース      社員の投資回収
CASE76    会社が好調なときにこそコスト削減を行う
追加ケース      田舎の食堂はなぜ潰れない?
追加ケース      中所得国の罠
CASE77    見える化のための原価管理システムは金の無駄遣い
追加ケース      突然消えた200人のシステムエンジニア

付録1    組立工場での製品原価の計算方法
付録2    機械加工工場での製品原価の計算方法
付録3    組立工程と機械加工工程がある工場での製品原価の計算方法
付録4    段取り作業が長い機械加工工場での製品原価の計算方法

はじめに

 本書は、2003年から現在までの10年間、大手自動車メーカーから中小の製造業まで「235社への原価管理とコスト削減指導」を行ってきた筆者の知恵とノウハウを一冊にまとめたものです。

 この本で紹介した「77のケース」に登場する企業は、全て筆者が指導した実在企業です。製造業の経営者や管理者は、77のケースに登場する以下のような悩みを抱えながら、工場を運営していました。

①現場改善をやっても、暇な作業者をリストラしないと、会社は儲けない。
②5Sで整理整頓をやったのに、会社の業績はちっとも良くならない。
③検査を強化したら、経営が悪化した。
④今のモノの流し方では納期を守れない。
⑤機械にアンドンをつけたが、故障はほとんど減っていない。
⑥部品を共通化したが、部品の買い方を変えていないのでコストが下がらない。
⑦間に合わないタイミングでジャストインタイムを要求され、在庫が増えている。
⑧工場の管理職は、長い時間かけてムダな会議ばかりをやっている。
⑨新しい顧客を開拓したいが、何度見積書を出しても受注できない。
⑩製品原価の合計が財務データと合っていることを確認するのに時間がかかる。
⑪年末に差異分析でコスト削減活動の成果を確認しているが、全く効果がない。
⑫社内の製品原価と外注費用を比較して外注化を進めた結果、経営が悪化した。

 本書では、以上のような悩みを解決する方法を、77のケースを使って、できるだけわかりやすく解説しました。

 この本を読んだことで、経営者や管理者の方々の悩みの一部が解決できれば、これほどうれしいことはありません。

2013年、10月 早い秋が来た札幌にて

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