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トヨタに学びたければトヨタを忘れろ
値引き要求・短納期に応える77の鉄則

定価(税込)  2,160円

著者
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サイズ A5判
ページ数 176頁
ISBNコード 978-4-526-06521-7
コード C3034
発行月 2010年08月
ジャンル 生産管理

内容

厳しい値引き要求・短納期要求の中、受注の拡大を図るには生産性の向上と生産リードタイムの短縮が不可欠である。本書では、この目的の達成のためのさまざまな方策やその手順を紹介するとともに、特にそのための人づくりや管理上の様々なノウハウをわかりやすくまとめている。

近江堅一  著者プロフィール

(おうみ けんいち)
1937年 東京に生まれる
1962年 日本大学理工学部電気科卒業
大手電気メーカー入社。32年間工場管理に従事。この間、トヨタ生産方式の真の実践者より7年間(月1回)現場指導を受ける。およびデミング賞審査員より15年間方針管理(TQM)の指導を受ける。これをベースに工場改善を重ねFL法(中小メーカー向けトヨタ生産方式)を確立し、協力会社(15社)に適用。
生産効率化推進部長、工場長、品質管理部長歴任。
1994年 近江技術士事務所設立
生産コンサルタントとして工場改善指導に従事。
・中小メーカー生産性指導 140社
・方針管理(TQM)指導 40社
・ISO9001認証取得指導 35社
・ISO9001審査 398回(617日)
・QCサークル指導 50社
資 格 ・技術士(経営工学)
・ISO9001主任審査員
・経営士

近江良和  著者プロフィール

(おうみ よしかず)
1974年 広島に生まれる
1997年 日本大学理工学部数学科卒業
大手コンピュータシステム開発会社、翻訳サービス会社で、12年間英語ソフトウェアの日本版製作に従事する。
2009年 近江技術士事務所入所
生産性向上(FL法)指導、公的機関における経営支援やセミナー講演に従事する。
資 格 ・中小企業診断士

近江技術士事務所
ホームページ http://www.omi―con.com
Eメール omi@omi―con.com

目次

はじめに  

第1章 トップや管理者がやるべきこと
1―1  工場変革7つの武器を使おう  
1―2  “場”の考えをとり入れよう  
1―3  真の顧客感動とは何か  
1―4  燃える工場改革の秘訣  
1―5  中小メーカーへの1日診断会の方法  
1―6  やはりトップダウンでないとモノづくり改革はできない  
1―7  社内生産コンサルタントを育成せよ  
1―8  中小メーカー経営者の8つのタイプ  
1―9  後継者は生産コンサルタントをうまく活用しよう  
1―10 管理者・監督者が「やる気」になる5つのポイント  
1―11 製造課長の5つのネックに気づこう  
1―12 携帯電話部品メーカー30回指導の意味と価値  
1―13 「この1カ月間で何をやったか」が管理者・リーダーの存在証明  
1―14 社長はFL法を途中でやめてはいけない  
1―15 大臣殿、中小企業長官殿、中小メーカーの活性策あります  

第2章 気概を持って工場改革に挑め
2―1  命がけでやる  
2―2  頭の固い職長では改善は進まない  
2―3  改善メンバー4つのタイプ  
2―4  「分かった」と「実施する」ことには大きな隔たりがある  
2―5  「難しい」と言うな  
2―6  “意見”でなく“事実”で話せ  
2―7  過去のやり方の悪さを問うのはやめよう  
2―8  「いざ……手法」を活用しよう  
2―9  協力会社へ顧客の厳しさを伝えよ  
2―10 正しい理解が改善を高めたパイプメーカー  

第3章 工場変革にはやり方がある
3―1  TMS(経営管理システム)を構築しよう  
3―2  建材メーカー10年指導の意味と価値  
3―3  生産リードタイム短縮の次は、総合リードタイムを短縮せよ  
3―4  工場改善に役立つ3つの法則  
3―5  二律背反の現象に気づけ  
3―6  現状のモノづくりを変えないでISO9001を取得してはいけない  
3―7  品質保証・品質管理部門長が陥りやすい問題点・間違い点  
3―8  マクロ戦略とミクロ戦術の双方から生産性を上げなさい  
3―9  間違った生産性向上アプローチ  
3―10 正しい作業指示を出しなさい  
3―11 目標達成は結果になることを理解しよう  
3―12 スループット会計を活かした見積法適用  
3―13 新規金型の組立工数見積法  
3―14 なるべく外注に出すな  
3―15 外注先の検査員を訓練・認定せよ  
3―16 技能訓練の効率的やり方をしよう  
3―17 目標達成度とボーナスを連動させよ  
3―18 方針管理(TQM)と“O式”挑戦目標必達法との違いはどこか  
3―19 優秀な人から抜け  

第4章 改善点・問題点を認識せよ
4―1  1日1時間、時間をつくり改善に使おう  
4―2  「1日改善会」の回数で改善力を評価をしよう  
4―3  1日改善会をどんどん活用しなさい  
4―4  改善ごっこはやめよう  
4―5  改善の進め方を改善せよ  
4―6  新QCサークル活動で社員を提案人間にしよう  
4―7  フォーマットが改善スピードを上げる  
4―8  正しいムダとりをしよう  
4―9  製造条件を決めた根拠を明確にせよ  
4―10 点検項目と管理項目を明確にせよ  
4―11 不良の顔を記録しよう  
4―12 異常を報告するしくみをつくれ  
4―13 バッファタイムを設けよ  
4―14 平均値で考えるな  
4―15 平準化生産計画の考えを取り入れよう  
4―16 儲からない鋳物づくりはやめよう  
4―17 ネック工程の段取時間から短縮改善しよう  
4―18 問題発生の瞬間をみよ  
4―19 両手を使え  
4―20 できばえ確認と検査の違いを明確にせよ  

第5章 改善で工場再生を図る
5―1  プラスチック押出加工においてヤケ不良をなくす  
5―2  FL法をクリーニング業へ適用  
5―3  FL法を飲食業へ適用  
5―4  不良の原因追求の盲点  
5―5  段取の調整ロス減20%を実現  
5―6  納期遅延が増えた理由  
5―7  工程間を多回運搬(小刻み運搬)せよ  
5―8  重点指向をしなさい  
5―9  出荷するものだけつくれ  
5―10 現品票で棚卸コストを削減せよ  
5―11 微欠陥を撲滅しよう  
5―12 機械故障したときの復旧時間を決めなさい  
5―13 必要な部材を直視せよ

はじめに

 中小メーカーの経営者・管理者のみなさん! 今、受注が大幅に落ち込み、赤字状態になっている中小メーカーが多くあります。筆者は今まで140の中小メーカーの生産性向上とリードタイム短縮の指導をしてきました。現在でも、18中小メーカーを指導中です。だから、中小メーカーの苦しい実情を正しく把握しています。
 このような中にあって、顧客はさらに“値引き”と“短納期”を強く要求しています。値引きに応えるには大幅な生産性向上(25%以上)が必須です。また、短納期に応えるには総合リードタイム(受注から出荷までの日数または時間)の短縮が必須です。業種によって異なりますが、例えば機械加工業とか板金加工業の工場なら10時間以内、または本日午後3時受注分は翌日午後3時出荷で大幅に総合リードタイムを短縮する改善が必要です。お金をかけずに、この2つの目標に挑戦するのが筆者の創意工夫のFL法(中小メーカー向けトヨタ生産方式)です。
 本書には、経営者・管理者の方が気づいていないモノづくりの本質が77の鉄則の形で具体的にわりやすく示してあります。これによって驚くべき発見をするでしょう。モノづくりの考え方が大きく変わるでしょう。本書は中小メーカーの現状打破の救世書となります。これは筆者の豊富な指導体験からにじみでた確信の鉄則です。この実践で社内生産コンサルタントが誕生します。ぜひに活用ください。

2010年8月 近江 堅一

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